Los haces de tubos de borosilicato neutro o de vidrio sódico-cálcico se forman automáticamente desempaquetados, separados, orientados y transportados. Se retiran los tubos doblados o agrietados y los tubos individuales se entregan de forma constante a la estación de calefacción. La capacidad de almacenamiento del sistema de carga supera los 5.000 tubos y admite control de velocidad vinculado a frecuencia variable.

Después de ingresar al equipo formador de botellas, los tubos de vidrio pasan por calentamiento, Procesos de estiramiento, corte, formación de cuellos y moldeo en secuencia.

La máquina principal calienta tubos de vidrio en secciones a 1200–1450℃. Mediante estiramiento, corte, Formación del cuello y conformación del molde, la boca, el cuerpo y el fondo de los viales o botellas de líquido oral se forman en un solo paso.

El servosistema controla con precisión la uniformidad del espesor de la pared. La tolerancia dimensional de la boca de la botella Puede alcanzar ±0,03 mm, lo que garantiza la compatibilidad con el sellado de engarce posterior.

Para la inspección se utilizan cámaras de visión de alta velocidad. Los elementos de inspección incluyen la altura de la botella, el diámetro exterior, el diámetro interior de la boca, el espesor de la pared y la concavidad inferior. Las botellas con desviaciones dimensionales se rechazan automáticamente y los datos de inspección se almacenan en tiempo real para su trazabilidad.

El horno adopta control de temperatura segmentado, con recocido a temperatura constante a 580–620℃ durante 2–3 horas. Un proceso de enfriamiento de gradiente lento elimina la tensión interna generada durante el conformado a alta temperatura, evitando grietas durante la limpieza o esterilización posterior.
El horno está completamente cerrado con circulación de aire caliente. El aire caliente limpio protege la superficie de la botella y reduce la contaminación por polvo.

Las botellas se someten a una inspección visual para detectar 77 tipos de defectos, incluidas grietas, burbujas, manchas negras, piedras, bocas de botellas astilladas, fondos de botellas desiguales y partículas de vidrio. Los productos defectuosos se separan y recogen automáticamente, mientras que los productos calificados ingresan al sistema de disposición de botellas tampón.

Las botellas calificadas se disponen cuidadosamente mediante brazos robóticos de succión al vacío y luego se transportan a la máquina envasadora automática de cartón, produciendo productos terminados en botellas desnudas para clientes de envases farmacéuticos de exportación.

El sistema completa automáticamente el conteo, el embalaje de la caja de papel, el sellado de la caja, el etiquetado de la caja exterior y la paletización. A cada caja se le asigna un código QR de trazabilidad único, que registra la máquina formadora de botellas, el número de lote y el tiempo de producción.

Todas las botellas de vidrio defectuosas generadas durante el proceso de formación de botellas se trituran uniformemente. El vidrio molido se recicla nuevamente al taller de refundición para su reutilización, lo que reduce la pérdida de materia prima.